OEE (Overall Equipment Effectiveness) é o indicador mais importante para medir a eficiência real de equipamentos de produção. Desenvolvido como parte do TPM (Total Productive Maintenance), o OEE revela perdas ocultas que planilhas tradicionais de produção simplesmente não capturam. A indústria têxtil de Blumenau, com suas tecelagens e confecções, pode se beneficiar enormemente deste indicador.
Neste guia, você vai aprender a calcular o OEE corretamente, interpretar os resultados, identificar as principais perdas e implementar melhorias que impactam diretamente o faturamento.
O que é OEE e por que ele importa
OEE é um indicador que combina três fatores críticos da produção em um único número percentual:
Fórmula do OEE
Cada fator captura um tipo diferente de perda:
- Disponibilidade: Tempo real de produção vs. tempo planejado (paradas)
- Performance: Velocidade real vs. velocidade ideal (lentidão)
- Qualidade: Peças boas vs. total produzido (refugos e retrabalho)
"Uma máquina que parece estar produzindo pode estar desperdiçando 40% da sua capacidade em perdas invisíveis. O OEE torna essas perdas visíveis."
Por que OEE é superior a outros indicadores
Indicadores tradicionais como "produção do dia" ou "tempo de máquina ligada" são enganosos:
- Não revelam por que a produção está abaixo do potencial
- Mascaram perdas quando há horas extras para "compensar"
- Não distinguem entre problemas de máquina, processo ou qualidade
O OEE desmembra a eficiência em componentes acionáveis. Você sabe exatamente onde atacar.
Como calcular cada componente
1. Disponibilidade
Mede quanto tempo a máquina realmente produziu em relação ao tempo programado.
Fórmula da Disponibilidade
Tempo Planejado = Tempo total do turno - Paradas programadas (almoço, reuniões, manutenção preventiva)
Tempo Operacional = Tempo Planejado - Paradas não programadas (quebras, setup, falta de material, etc.)
Exemplo:
Turno de 8 horas (480 min)
- Almoço: 60 min
- Reunião matinal: 15 min
= Tempo Planejado: 405 min
Paradas não programadas:
- Setup de máquina: 30 min
- Quebra de agulha: 15 min
- Falta de linha: 20 min
= Total paradas: 65 min
Tempo Operacional = 405 - 65 = 340 min
Disponibilidade = 340 / 405 = 83,9%2. Performance
Mede se a máquina está operando na velocidade ideal quando está rodando.
Fórmula da Performance
Ou de forma simplificada:
Performance = Produção Real / Produção Teórica no Tempo Operacional
Exemplo:
Tempo Operacional: 340 min
Tempo ciclo ideal: 0,5 min/peça (120 peças/hora)
Produção teórica: 340 / 0,5 = 680 peças
Produção real: 550 peças
Performance = 550 / 680 = 80,9%Perdas de performance incluem: micro-paradas (< 5 min), velocidade reduzida, ineficiências do operador.
3. Qualidade
Mede a proporção de peças boas na produção total.
Fórmula da Qualidade
Exemplo:
Produção total: 550 peças
- Refugos: 15 peças
- Retrabalho: 10 peças
Peças boas de primeira: 525 peças
Qualidade = 525 / 550 = 95,4%Calculando o OEE final
OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade
OEE = 83,9% × 80,9% × 95,4%
OEE = 64,8%
Interpretação: A máquina está entregando apenas 64,8%
da sua capacidade real. 35,2% é perda!Benchmarks: o que é um bom OEE?
Classe Mundial
Referência para manufatura de alto desempenho. Disponibilidade > 90%, Performance > 95%, Qualidade > 99%
Bom
Típico de empresas com programas de melhoria contínua em andamento. Há espaço significativo para ganhos.
Abaixo do esperado
Indica problemas sérios no processo. Perdas representam mais de 1/3 da capacidade produtiva.
A média da indústria brasileira gira em torno de 50-60%. Se você está acima disso, está melhor que a maioria. Mas há muito espaço para melhorar.
As 6 grandes perdas do OEE
O OEE foi desenhado para capturar as "6 Grandes Perdas" identificadas pelo TPM:
Perdas de Disponibilidade
- Quebras e falhas: Paradas por problemas mecânicos, elétricos, pneumáticos
- Setup e ajustes: Tempo de troca de produto, calibração, aquecimento
Perdas de Performance
- Micro-paradas: Interrupções breves (< 5 min), geralmente não registradas
- Velocidade reduzida: Máquina operando abaixo da capacidade nominal
Perdas de Qualidade
- Defeitos no processo: Produtos fora de especificação durante produção normal
- Perdas de startup: Refugos gerados até estabilizar o processo após parada
Implementando OEE na sua fábrica
Passo 1: Definir o escopo
Comece por um equipamento piloto — preferencialmente um gargalo ou equipamento crítico. Não tente implementar em toda a fábrica de uma vez.
Passo 2: Coletar dados
Você precisa registrar:
- Horário de início e fim de cada parada (com motivo)
- Quantidade produzida por período
- Quantidade de refugos e retrabalho
- Tempo ciclo ideal do equipamento
Passo 3: Escolher método de coleta
De menor para maior maturidade:
- Manual (planilhas): Operador preenche ficha de produção. Baixo custo, alta dependência humana
- Semi-automático: Sensores contam peças, operador registra paradas em tablet
- Automático (IoT): Sensores + software detectam paradas automaticamente
Passo 4: Calcular e visualizar
# Python - Cálculo básico de OEE
def calcular_oee(tempo_planejado, tempo_parado,
producao_real, tempo_ciclo_ideal,
pecas_boas):
tempo_operacional = tempo_planejado - tempo_parado
disponibilidade = tempo_operacional / tempo_planejado
producao_teorica = tempo_operacional / tempo_ciclo_ideal
performance = producao_real / producao_teorica
qualidade = pecas_boas / producao_real
oee = disponibilidade * performance * qualidade
return {
'disponibilidade': disponibilidade * 100,
'performance': performance * 100,
'qualidade': qualidade * 100,
'oee': oee * 100
}
# Exemplo de uso
resultado = calcular_oee(
tempo_planejado=480, # minutos
tempo_parado=80,
producao_real=600,
tempo_ciclo_ideal=0.5, # min/peça
pecas_boas=570
)
print(f"OEE: {resultado['oee']:.1f}%")Passo 5: Analisar e agir
O valor do OEE está no que você faz com ele:
- Se Disponibilidade é baixa: Foque em reduzir paradas (manutenção preventiva, SMED)
- Se Performance é baixa: Investigue micro-paradas e velocidade (ajustes, treinamento)
- Se Qualidade é baixa: Análise de causa raiz, controle estatístico de processo
Ferramentas para medir OEE
Soluções simples (R$ 0 - 500/mês)
- Planilha Excel/Google Sheets: Templates prontos disponíveis, requer disciplina manual
- Google Forms + Sheets: Operador registra paradas no celular, dados consolidam automaticamente
- Notion/Airtable: Formulários + dashboards simples
Soluções intermediárias (R$ 500 - 2.000/mês)
- Metabase + PostgreSQL: Dashboard open-source conectado a banco de dados
- Power BI + Excel Online: Visualização robusta, integração Microsoft
- Grafana + InfluxDB: Para dados de sensores IoT em tempo real
Soluções industriais (R$ 2.000+/mês)
- Cogtive: Solução brasileira especializada em OEE
- Plex: MES completo com OEE integrado
- SAP Digital Manufacturing: Para quem já usa ecossistema SAP
- GE Proficy: Solução industrial robusta
Para PMEs, começar com planilha + Power BI é suficiente para provar valor. Depois, evoluir para sensores IoT (ESP32) + dashboard em tempo real. Investimento gradual com retorno mensurável.
Caso prático: OEE na indústria têxtil
Uma tecelagem de Blumenau implementou OEE em seus teares circulares. Situação inicial:
- OEE médio: 52%
- Disponibilidade: 78% (paradas por quebra de agulha e falta de fio)
- Performance: 72% (micro-paradas não registradas, velocidade reduzida por medo de defeitos)
- Qualidade: 93% (furos e manchas)
Ações implementadas
- Sensores de parada: Detectam quando tear para e registram automaticamente
- Manutenção preventiva: Troca programada de agulhas antes de quebrar
- Buffer de matéria-prima: Estoque mínimo de fio ao lado de cada tear
- Treinamento de operadores: Ajustes de velocidade com base em dados, não medo
- Controle de qualidade na fonte: Sensor de detecção de furos em tempo real
Resultados após 6 meses
- OEE: 52% → 71% (+19 pontos percentuais)
- Disponibilidade: 78% → 88%
- Performance: 72% → 82%
- Qualidade: 93% → 98%
Impacto financeiro: Aumento de 37% na produção efetiva sem investir em novos equipamentos.
Erros comuns na implementação
- Não registrar micro-paradas: Perda de performance fica mascarada
- Tempo ciclo ideal irreal: Performance sempre baixa, desmoraliza equipe
- Punir operadores pelo OEE: Leva a manipulação de dados
- Medir sem agir: Coletar dados sem plano de ação é desperdício
- Comparar máquinas incomparáveis: Cada equipamento tem seu contexto
Próximos passos
O OEE é uma jornada, não um destino. Recomendamos:
- Escolha um equipamento piloto (gargalo ou crítico)
- Comece com coleta manual por 2 semanas
- Calcule OEE e identifique a maior perda
- Implemente uma ação de melhoria
- Meça novamente e compare
- Escale para outros equipamentos
A Blumenau TI oferece implementação completa de sistemas de OEE, desde sensores IoT até dashboards em tempo real. Entre em contato para um diagnóstico gratuito da sua operação.
